1樓：暴躁的鶴
機械製造的常用單位為mm，1個絲等於0，001mm。
絲：計量單位名，10忽是1絲，10絲是1毫。
作為現代國內非法定的常用計量單位廣泛用於加工製造業，甚至比 μm (微米) 用的還要多。該單位符合最常見的加工精度範圍，說起來簡潔明瞭，口頭上都說「絲」，但在圖紙上還是要以法定的 毫米（mm）作為單位。
1毫米=100絲=1000μm，
1絲=0.01mm=10μm。
2樓：匿名使用者
機械行業常用的單位是毫米（mm），一般國內機械製圖裡面是不標註單位的，那麼它預設的單位就是mm；
一般機械行業對於較好的尺寸叫「絲」，北方有的叫「道」，也就是0.01mm。
3樓：
開頭回答錯了，1絲＝0.01mm而不是0.001mm,0.001mm是1um
4樓：匿名使用者
1道=0.01mm
有些地方把道叫做絲（南方）
5樓：匿名使用者
1絲等於0.1mm 絲米,長度單位 縮寫為:dmm. 1絲米=1/10毫米
(1) 一種計算長度、容量和重量的微小單位
(2) 長度或重量的微量。十忽為一絲,十絲為一毫
6樓：匿名使用者
機械製造的常用單位為mm,1個絲等於0，001mm
機械加工圖紙尺寸是採用什麼單位制
7樓：匿名使用者
機械加工圖紙尺寸是採用毫米為單位的，即 mm 。
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機械加工圖就是模具設計的設計圖。
設計步驟
1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各元件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各元件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這裡就不做詳細的介紹了。
2、在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序衝工內容，並利用設計軟體進行產品，在產品時一般從後續工程向前，例如一產品需要量五個工序。
衝壓完成則在產品時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並一個圖形後複製一份再進行前一工程的工作，即完成了五工程的產品工作，然後進行細緻的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心。
這一步完成的好的話，在繪製模具圖中將節省很多時間，對每一工程所衝壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品的方法在這裡不再說明，將在產品方法中具體介紹。
3、備料，依產品圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品圖進行手工計算來備料。
這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪製各元件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。
4、在備料完成後即可全面進入模具圖的繪製，在備料圖紙中再製一份出來，進行各元件的繪製，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在衝孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪製模具圖的過程中需注意：
各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標註也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
5、在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。
擴充套件資料
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具**圖上。
a、繪製**結構圖
繪製**圖儘量採用1：1的比例，先由型腔開始繪製，主檢視與其它檢視同時畫出。
模具**圖應包括以下內容：
①模具成型部分結構
②澆注系統、排氣系統的結構形式。
③分型面及分模取件方式。
④外形結構及所有連線件，定位、導向件的位置。
⑤標註型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
⑦按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
⑧標註技術要求和使用說明。
b、模具**圖的技術要求內容：
①對於模具某些系統的效能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、 下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
③模具使用，裝拆方法。
④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
⑤有關試模及檢驗方面的要求。
c、繪製全部零件圖
由模具**圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先複雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。檢視選擇合理，投影正確，佈置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形儘可能與**圖一致，圖形要清晰。
②標註尺寸要求統
一、集中、有序、完整。標註尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標註配合尺寸，然後標註全部尺寸。在非主要零件圖上先標註配合尺寸，後標註全部尺寸。
③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標註"其餘3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。
④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。
d、校對、審圖、描圖、送晒
自我校對的內容是：
①模具及其零件與塑件圖紙的關係，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
②塑料製件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用效能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
③成型裝置方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
④模具結構方面
a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。
b.脫模方式是否正確，推廣杆、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。
d.處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推杆是否相互干擾。
e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。
f.設計圖紙
g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏
h.零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內製還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。
⑥檢查全部零件圖及**圖的檢視位置，投影是否正確，畫法是否符合製圖國標，有無遺漏尺寸。
⑦校核加工效能：（所有零件的幾何結構、檢視畫法、尺寸標等是否有利於加工）
⑧復算輔助工具的主要工作尺寸
專業校對原則上按設計者自我校對專案進行；但是要側重於結構原理、工藝效能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。
把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會籤、檢查製造工藝性，然後才可送晒。
⑨編寫製造工藝卡片
由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好準備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的效能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。
⑶試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型裝置時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很複雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細緻地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
8樓：援手
機械加工圖復紙尺寸是採製用毫米為單位的，即 mm 。
如果有「道bai」du（一道也叫一絲）就
zhi寫成 0.01mm 一道等於0.01mm。
如果有「daoμ」 就寫成0.001mm ，1μ=0.001mm一般「道」，「μ 」，都是寫在公差裡的，也是以毫米為單位的。
其它尺寸也是以mm為單位的。如128.26。就是128點26毫米，不能說128毫米二十六道。
9樓：匿名使用者
機械圖紙通用單位為： 毫米 （mm）
一般說的多的還有 ：道 （ 1毫米=100道）
μ （1道 = 10 μ ； 1毫米= 1000μ ）
機械製造上的單位「臺」，翻譯成英文是什麼？
10樓：匿名使用者
unit . 單元; 單位; 機組; 裝置; 部件
只要是最小的計量單元都可以用unit，如幾件服裝，幾個部件，幾套機組，幾臺裝置。
over 1000 units has been sold.
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