1樓：匿名使用者
燃燒前的脫硫
1） 煤的洗選（可脫硫30-60%）
2） 其他原料煤的脫硫技術（化學法，物理法，微波法，生物法。。。。。。）
3） 煤的轉化（液化，氣化，高純水煤漿，燃氣-蒸汽聯合迴圈[wiki]igcc[/wiki]）
4） 燃料電池，等離子。。。。。。
燃燒中脫硫
1） 型煤
2） 流化床燃燒: 鼓泡床(bfbc)，迴圈床(cfbc)，增壓床合迴圈（pfbc-cc）
3） 爐內噴鈣
燃燒後煙氣脫硫（fgd）
1) 幹法煙氣脫硫
a） 爐內噴鈣+尾部增溼活化（lifac）--下關，錢清，沾化
b） 旋轉噴霧法（sda）—白馬，黃島
c） 迴圈流化床煙氣脫硫（cfb-fgd）恆運，漳山，榆社
d） 增溼灰迴圈法（nid）--衢州[wiki]化工[/wiki]
e） 荷電乾粉噴射法（cdsi）--德州, 杭鋼二熱
f） 其他
2）溼法煙氣脫硫
a) 石灰石/石灰—拋棄/石膏法—珞璜，太原。。。。。。
b) 海水法—深圳西，後石
c) 氨法—內江
d) 鎂法---
e) 磷氨法—豆壩
f) 其他
3）其他脫硫法 （同時脫硫和脫硝）
a) 電子束—成都
b) 脈衝電暈
c)活性炭
（3）煙氣的預冷卻
大多數含硫煙氣的溫度為120~185℃或更高，而吸收操作則要求在較低的溫度下（60℃左右）進行。低溫有利於吸收，高溫有利於解吸。因而在進行吸收之前要對煙氣進行預冷卻。
通常，將煙氣冷卻到60℃左右較為適宜。常用冷卻煙氣的方法有：應用熱交換器間接冷卻；應用直接增溼（直接噴淋水）冷卻；用預洗滌塔除塵增溼降溫，這些都是較好的方法，也是目前使用較廣泛的方法。
通常，國外溼法煙氣脫硫的效率較高，其原因之一就是對高溫煙氣進行增溼降溫。
我國目前已開發的溼法煙氣脫硫技術，尤其是燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術，高溫煙氣未經增溼降溫直接進行吸收操作，較高的吸收操作溫度，使so2的吸收效率降低，這就是目前我國燃煤工業鍋爐溼法煙氣脫硫效率較低的主要原因之一。
（4）結垢和堵塞
在溼法煙氣脫硫中，裝置常常發生結垢和堵塞。裝置結垢和堵塞，已成為一些吸收裝置能否正常長期執行的關鍵問題。為此，首先要弄清楚結構的機理，影響結構和造成堵塞的因素，然後有針對性地從工藝設計、裝置結構、操作控制等方面著手解決。
一些常見的防止結垢和堵塞的方法有：在工藝操作上，控制吸收液中水份蒸發速度和蒸發量；控制溶液的ph值；控制溶液中易於結晶的物質不要過飽和；保持溶液有一定的晶種；嚴格除塵，控制煙氣進入吸收系統所帶入的煙塵量，裝置結構要作特殊設計，或選用不易結垢和堵塞的吸收裝置，例如流動床洗滌塔比固定填充洗滌塔不易結垢和堵塞；選擇表面光滑、不易腐蝕的材料製作吸收裝置。
脫硫系統的結構和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器設定熱交換器結垢和堵塞。其原因是煙氣中的氧氣將caso3氧化成為caso4（石膏），並使石膏過飽和。這種現象主要發生在自然氧化的溼法系統中，控制措施為強制氧化和抑制氧化。
強制氧化系統通過向氧化槽內鼓入壓縮空氣，幾乎將全部caso3氧化成caso4，並保持足夠的漿液含固量（大於12%），以提高石膏結晶所需要的晶種。此時，石膏晶體的生長佔優勢，可有效控制結垢。
抑制氧化系統採用氧化抑制劑，如單質硫，乙二胺四乙酸（edta）及其混合物。新增單質硫可產生硫代硫酸根離子，與亞硫酸根自由基反應，從而干擾氧化反應。edta則通過與過渡金屬生成螯合物和亞硫酸根反應而抑制氧化反應。
（5）腐蝕及磨損
煤炭燃燒時除生成so2以外，還生成少量的so3，煙氣中so3的濃度為10~40ppm。由於煙氣中含有水（4%~12%），生成的so3瞬間內形成硫酸霧。當溫度較低時，硫酸霧凝結成硫酸附著在裝置的內壁上，或溶解於洗滌液中。
這就是溼法吸收塔及有關裝置腐蝕相當嚴重的主要原因。解決方法主要有：採用耐腐蝕材料製作吸收塔，如採用不鏽鋼、環氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等製作吸收塔及有關裝置；裝置內壁塗敷防腐材料，如塗敷水玻璃等；裝置內襯橡膠等。
含有煙塵的煙氣高速穿過裝置及管道，在吸收塔內同吸收液湍流攪動接觸，裝置磨損相當嚴重。解決的主要方法有：採用合理的工藝過程設計，如煙氣進入吸收塔前要進行高效除塵，以減少高速流動煙塵對裝置的磨損；採用耐磨材料製作吸收塔及其有關裝置，以及裝置內 壁內襯或塗敷耐磨損材料。
近年來，我國燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術中，吸收塔的防腐及耐磨損已取得顯著進展，致使煙氣脫硫裝置的運轉率大大提高。
吸收塔、煙道的材質、內襯或塗層均影響裝置的使用壽命和成本。吸收塔體可用高（或低）合金鋼、碳鋼、碳鋼內襯橡膠、碳鋼內襯有機樹脂或玻璃鋼。美國因勞動力昂貴，一般採用合金鋼。
德國普遍採用碳鋼內襯橡膠（溴橡膠或氯丁橡膠），使用壽命可達10年。腐蝕特別嚴重的如漿池底和噴霧區，採用雙層襯膠，可延長壽命25%。abb早期用c-276合金鋼製作吸收塔，單位成本為63[wiki]美元[/wiki]/kw，現採用內襯橡膠，成本為22美元/kw。
煙道應用碳鋼製作時，採用何種防腐措施取決於煙氣溫度（是否在酸性[wiki]**[/wiki]或水蒸汽飽和溫度以上）及其成分（尤其是so2和h2o含量）。
日本日立公司的防腐措施是：煙氣再熱器、吸收塔入口煙道、吸收塔煙氣進口段，採用耐熱玻璃鱗片樹脂塗層，吸收塔噴淋區用不鏽鋼或碳鋼橡膠襯裡，除霧器段和氧化槽用玻璃鱗片樹脂塗層或橡膠襯裡。
（6）除霧
溼法吸收塔在執行過程中，易產生粒徑為10~60m的「霧」。「霧」不僅含有水分，它還溶有硫酸、硫酸鹽、so2等，如不妥善解決，任何進入煙囪的「霧」，實際就是把so2排放到大氣中，同時也造成引風機的嚴重腐蝕。因此，工藝上對吸收裝置提出除霧的要求。
被淨化的氣體在離開吸收塔之前要進行除霧。通常，除霧器多設在吸收塔的頂部。
目前，我國相當一部分吸收塔尚未設定除霧器，這不僅造成so2的二次汙染，對引風機的腐蝕也相當嚴重。脫硫塔頂部淨化後煙氣的出口應設有除霧器，通常為二級除霧器，安裝在塔的圓筒頂部（垂直佈置）或塔出口的彎道後的平直煙道上（述評佈置）。後者允許煙氣流速高於前者。
對於除霧器應設定沖洗水，間歇沖洗除霧器。淨化除霧後煙氣中殘餘的水分一般不得超過100mg/m3，更不允許超過200mg/m3，否則含沾汙和腐蝕熱交換器、煙道和風機。
（7）淨化後氣體再加熱
在處理高溫含硫煙氣的溼法煙氣脫硫中，煙氣在脫硫塔內被冷卻、增溼和降溫，煙氣的溫度降至60℃左右。將60℃左右的淨化氣體排入大氣後，在一定的氣象條件下將會產生「白煙」。由於煙氣溫度低，使煙氣的抬升作用降低。
特別是在淨化處理大量的煙氣和某些不利的氣象條件下，「白煙」沒有遠距離擴散和充分稀釋之前就已降落到汙染源周邊的地面，容易出現高濃度的so2汙染。為此，需要對洗滌淨化後的煙氣進行二次再加熱，提高淨化氣體的溫度。被淨化的氣體，通常被加熱到105~130℃。
為此，要增設燃燒爐。燃燒爐燃燒天然氣或輕柴油，產生1000~1100℃的高溫燃燒氣體，再與淨化後的氣體混對。這裡應當指出，不管採用何種方法對淨化氣體進行二次加熱，在將淨化氣體的溫度加熱到105~130℃的同時，都不能降低煙氣的淨化效率，其中包括除塵效率和脫硫效率。
為此，對淨化氣體二次加熱的方法，應權衡得失後進行選擇。
吸收塔出口煙氣一般被冷卻到45~55℃（視煙氣入口溫度和溼度而定），達飽和含水量。是否要對脫硫煙氣再加熱，取決於各國環保要求。德國《大型燃燒裝置法》中明確規定，煙囪入口最低溫度為72℃，以保證煙氣擴散，防止冷煙霧下沉。
因吸收塔出口與煙囪入口之間的散熱損失約為5~10℃，故吸收塔出口煙氣至少要加熱到77~82℃。據abb或b&w公司介紹，美國一般不採用煙氣再加熱系統，而對煙囪採取防腐措施。如脫硫效率僅要求75%時，可引出25%的未處理的旁通煙氣來加熱75%的淨化煙氣，
德國第1臺溼法脫硫裝置就採用這種方法。德國現在還把淨化煙氣引入自然通風冷卻塔排放的脫硫裝置，籍煙氣動量（質量 速度）和攜帶熱量的提高，使煙氣擴散的更好。
煙氣再加熱器通常有蓄熱式和非蓄熱式兩種形式。蓄熱式工藝利用未脫硫的熱煙氣加熱冷煙氣，統稱ggh。蓄熱式換熱器又可分為迴轉式煙氣換熱器、板式換熱器和管式換熱器，均通過載熱體或熱介質將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣。
迴轉式換熱器與電廠用的迴轉式空氣預熱器的工作原理相同，是通過平滑的或者帶波紋的金屬薄片載熱體將熱煙氣的熱量傳遞給淨化後的冷煙氣，缺點是熱煙氣會洩露到冷煙氣中。板式換熱器中，熱煙氣與冷煙氣逆流或交*流動，熱交換通過薄板進行，這種系統基本不洩露。管式加熱器是通過中間載體水將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣，無煙氣洩露問題，用於年滿負荷執行在4000~6500h的脫硫裝置。
非蓄熱式換熱器通過蒸汽、天然氣等將冷煙氣重新加熱，又分為直接加熱和間接加熱。直接加熱是燃燒加熱部分冷煙氣，然後冷熱煙氣混合達到所需溫度；間接加熱是用低壓蒸汽（≥2×105pa）通過熱交換器加熱冷煙氣。這種加熱方式投資省，但能耗大，使用於脫硫裝置年執行時間4000h-6500h的脫硫裝置。
（8）脫硫風機位置的選擇
安裝煙氣脫硫裝置後，整個脫硫系統的煙氣阻力約為2940pa，單*原有鍋爐引風機（idf）不足以克服這些阻力，需設定一助推風機，或稱脫硫風機（buf）。脫硫風機有四種佈置方案。脫硫引風機處於低煙溫段，風機容量相當，由於風機位於再熱器後，煙氣中水份得到改善，對風機防腐無特殊要求。
脫硫系統在負壓下執行，有利於環境保護。（9）石灰石製備系統
將塊狀石灰石應用幹磨或溼磨研磨成石灰石粉，或從石粉製造廠購進所需要的石灰石粉，由罐車運到料倉儲存，然後通過給料機、輸粉機將石灰石粉輸入漿池，加水製備成固體質量分數為10%-15%的漿液。對石灰石粉粒度要求一般是90%通過325目篩（45m）或250目篩。石灰石純度須大於90%。
工藝對其活性、可磨性也有一定的要求。
（10）氧化槽
氧化槽的功能是接受和儲存脫硫劑、溶解石灰石，鼓風氧化caso3，結晶生成石膏。迴圈的吸收劑在氧化槽內的設計停留時間一般為4-8min，與石灰石反應效能有關。石灰石反應效能越差，為使之完全溶解，則要求它在池內滯留時間越長。
氧化空氣採用羅茨風機或離心風機鼓入，壓力約5×104-8.6×104pa一般氧化1mo1so2需要1mo1 o2。
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