如何控制生產成本

1樓：笑笑來著

生產過程中的成本控制，就是在產品的製造過程中，對成本形成的各種因素，按照事先擬定的標準嚴格加以監督，發現偏差就及時採取措施加以糾正，從而是生產過程中的各項資源的消耗和費用開支限在標準規定的範圍之內。成本控制的基本工作程式如下：

1、制訂成本標準。成本標準是成本控制的準繩，成本標準首先包括成本計劃中規定的各項指標。但成本計劃中的一些指標都比較綜合，還不能滿足具體控制的要求，這就必須規定一系列具體的標準。

確定這些標準的方法，大致有三種：

（1）計劃指標分解法。即將大指標分解為小指標。分解時，可以按部門、單位分解，也可以按不同產品和各種產品的工藝階段或零部件進行分解，若更細緻一點，還可以按工序進行分解。

（2）預演算法。就是用制訂預算的辦法來制訂控制標準。有的企業基本上是根據季度的生產銷售計劃來制訂較短期的（如月份）的費用開支預算，並把它作為成本控制的標準。

採用這種方法特別要注意從實際出發來制訂預算。

（3）定額法。就是建立起定額和費用開支限額，並將這些定額和限額作為控制標準來進行控制。在企業裡，凡是能建立定額的地方，都應把定額建立起來，如材料消耗定額、工時定額等等。

實行定額控制的辦法有利於成本控制的具體化和經常化。

在採用上述方法確定成本控制標準時，一定要進行充分的調查研究和科學計算。同時還要正確處理成本指標與其他技術經濟指標的關係（如和質量、生產效率等關係），從完成企業的總體目標出發，經過綜合平衡，防止片面性。必要時。

還應搞多種方案的擇優選用。

2、監督成本的形成。這就是根據控制標準，對成本形成的各個專案，經常地進行檢查、評比和監督。不僅要檢查指標本身的執**況，而且要檢查和監督影響指標的各項條件，如裝置、工藝、工具、工人技術水平、工作環境等。

所以，成本日常控制要與生產作業控制等結合起來進行。

成本日常控制的主要方面有：

（1）材料費用的日常控制。車間施工員和技術檢查員要監督按圖紙、工藝、工裝要求進行操作，實行首件檢查，防止成批報廢。車間裝置員要按工藝規程規定的要求監督裝置維修和使用情況，不合要求不能開工生產。

**部門材料員要按規定的品種、規格、材質實行限額發料，監督領料、補料、退料等制度的執行。生產排程人員要控制生產批量，合理下料，合理投料，監督期量標準的執行。車間材料費的日常控制，一般由車間材料核算員負責，它要經常收集材料，分析對比，追蹤原因，並會同有關部門和人員提出改進措施。

（2）工資費用的日常控制。主要是車間勞資員對生產現場的工時定額、出勤率、工時利用率、勞動組織的調整、獎金、津貼等的監督和控制。此外，生產排程人員要監督車間內部作業計劃的合理安排，要合理投產、合理派工、控制窩工、停工、加班、加點等。

車間勞資員（或定額員）對上述有關指標負責控制和核算，分析偏差，尋找原因。

（3）間接費用的日常控制。車間經費、企業管理費的專案很多，發生的情況各異。有定額的按定額控制，沒有定額的按各項費用預算進行控制，如採用費用開支手冊、企業內費用券（又叫本票、企業內流通券）等形式來實行控制。

各個部門、車間、班組分別由有關人員負責控制和監督，並提出改進意見。

上述各生產費用的日常控制，不僅要有專人負責和監督，而且要使費用發生的執行者實行自我控制。還應當在責任制中加以規定。這樣才能調動全體職工的積極性，使成本的日常控制有群眾基礎。

3、及時糾正偏差。針對成本差異發生的原因，查明責任者，分別情況，分別輕重緩急，提出改進措施，加以貫徹執行。對於重大差異專案的糾正，一般採用下列程式：

（1）提出課題。從各種成本超支的原因中提出降低成本的課題。這些課題首先應當是那些成本降低潛力大、各方關心、可能實行的專案。

提出課題的要求，包括課題的目的、內容、理由、根據和預期達到的經濟效益。

（2）討論和決策。課題選定以後，應發動有關部門和人員進行廣泛的研究和討論。對重大課題，可能要提出多種解決方案，然後進行各種方案的對比分析，從中選出最優方案。

（3）確定方案實施的方法步驟及負責執行的部門和人員。

（4）貫徹執行確定的方案。在執行過程中也要及時加以監督檢查。方案實現以後，還要檢查方案實現後的經濟效益，衡量是否達到了預期的目標。

2樓：

目前傳統工廠的生產成本不斷**，代表利潤不斷稀釋，面對這樣的情況，傳統生產企業有必要升級生產模式，造智慧製造可實現企業定製化服務，為製造業降本增效，是中小企業的福利。

智慧製造是指具有資訊自感知、自決策、自執行等功能的先進製造過程、系統與模式的總稱。具體體現在製造過程的各個環節與新一代資訊科技的深度融合，如物聯網、大資料、雲端計算、人工智慧等。智慧製造大體具有四大特徵：

以智慧工廠為載體，以關鍵製造環節的智慧化為核心，以端到端資料流為基礎，和以網通互聯為支撐。其主要內容包括智慧產品、智慧生產、智慧工廠、智慧物流等。

3樓：匿名使用者

豐田式精益管理的核心是通過價值流的分析找出並消除生產過程當中的各種浪費。包括庫存、停滯、等待、搬運、不良返工等等。實現的途徑包括jit、看板式生產、拉動式生產方式、自動化及準時化、平準化。

對於民營製造企業來說，最值得借鑑的是豐田式精益管理關於浪費的理解。豐田認為最大的浪費**於庫存。因為庫存掩蓋了生產當中的問題（大量的在庫使得生產即使發生異常也不會引起足夠重視，進而無法達到改善生產的目的）、給管理帶來極大不便（庫存管理需要增加人手，在庫品還需要先入先出，導致人員增加，佔用大量生產場地）、帶來不必要的搬運等等。

豐田認為只要不是使產品產生價值的工序或活動都是浪費，並傾全力給予消除。我想這才是我國企業需要真正借鑑的地方。如果用這種思想指導可以肯定的說會出現千萬種不遜於豐田精益生產的中國式的精益生產方式。

希望採納

如何控制生產成本

4樓：

一.生產成本日常控制的主要方面有：

車間勞資員（或定額員）對上述有關指標負責控制和核算，分析偏差，尋找原因。

各個部門、車間、班組分別由有關人員負責控制和監督，並提出改進意見。

二.、及時糾正偏差。針對成本差異發生的原因，查明責任者，分別情況，分別輕重緩急，提出改進措施，加以貫徹執行。對於重大差異專案的糾正，一般採用下列程式：

（1）提出課題。從各種成本超支的原因中提出降低成本的課題。這些課題首先應當是那些成本降低潛力大、各方關心、可能實行的專案。

提出課題的要求，包括課題的目的、內容、理由、根據和預期達到的經濟效益。

（3）確定方案實施的方法步驟及負責執行的部門和人員。

（4）貫徹執行確定的方案。在執行過程中也要及時加以監督檢查。方案實現以後，還要檢查方案實現後的經濟效益，衡量是否達到了預期的目標。

5樓：日事清——知識工作者的瑞士軍刀

一是材料費用控制措施。材料費用的控制就是採用一定的方法對產品生產過程中所耗費的材料成本實施控制，以節約材料消耗，降低產品成本。第一，控制材料消耗量。第二，降低材料採購成本。

二是人工費用控制措施。在制定降低人工費對策時，首先要了解影響人工成本的因素，最主要的因素是勞動生產率。

三是製造費用控制措施。根據企業的具體情況，應先設立「製造費用」科目，再對製造費用進行歸集和分配，企業的製造費用每年是一筆不小的開支，應有專人負責管理，責任也應層層落實。

四是廢品損失控制措施。對廢品損失的控制，總的說應從技術上加強管理，安排技術水平高的工人進行生產，並加強考核和檢驗。

五是其他成本控制措施。另外，企業應從事前控制、事中控制和事後控制進行系統的控制。可憎通過日事清進行成本控制管理，日事清建立在看板的任務會落實到人，這些任務會自動分解至團隊相關成員的個人日程中去，讓個人的日程和團隊的工作安排打通，實時跟進。

6樓：職場達人得一

回答您好！您的問題我已經看到了，正在整理答案，請稍等一會兒喔~最簡單從料工費三點入手

材料：採購部門把採購**壓到最低，或是從技術上減少廢料；

人工：如何增加效率，是人力成本最大化的體現費用：減少額外費用，辦公費用，差旅費用，懂得合理避稅。

現場目視化管理、標準化作業、問題解決等方面進行有機結合，實現現場管理的效率和有效性。1、現場的5s和目視化管理是現場管理的基礎。5s是整理、整頓、清掃、清潔和素養。

簡單的說就是要保持現場有序，能有效降低或減少物料、時間、場地、搬運等方面的浪費。2、標準化作業對質量和產量提供保證。通過標準化作業，減少動作等浪費；能高效保證產品的一致性；標準化需持續改進。

3、生產現場的異常和問題處理，需具備系統性思維分析，如使用5why，8d，魚骨圖，柏拉圖等工具來分析；將問題從根源上解決，避免問題再次發生。4、全員裝置保全(tpm)能有效降低裝置故障，有效降低人員的等待時間浪費。當然這些都主要為現場管理要素，前期還有一些更重要因素直接影響到生產成本及效率；工藝設計規劃，實物流規劃、作業流規劃，裝置產能等因素直接影響到產能的均衡。

這些都是在pc工廠建立前後就規劃實施好的。需要找專業廠商做諮詢或建廠才能使工廠效率最大化。

您好！如果對我的回答滿意，給個贊好嗎？您的鼓勵是我前進的動力，非常感謝！歡迎您下次諮詢。

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