1樓：匿名使用者
塑件填充不足，爛膠，飛邊等等的問題，注塑機引數最好找個師傅當面教咯，不過也不是很難。慢慢學就會了
2樓：匿名使用者
多段射出塑料流動原理：1、第一射膠低速進膠，將噴嘴到冷料頭移開再提高二段射速充滿模穴以縮短澆口部塑料流到末端的時間，使充填中的塑料粘度維持最小的固化，但高速射出要控制正確的保壓切換點很困難，所以必須利用多段減速才能有效控制掌握保壓切換點。2、分段射出的動作原理：
利用電光控制指揮油壓系統中的流量比例閥瞬間獲得在一點位置的射膠速度，以達到分段射速。二、分段射出射速與壓力的關係：1、分段射出成型工藝中，充填過程不管有幾段變化其射壓只有一個壓力即一次壓，而保壓階段不管幾段保壓其速度僅保持一個即可。
2、分段射出例項：⑴同一成品可使用較小鎖模力成型，從而可以延長機器、模具壽命；⑵分段減速掌握正確的保壓切換點可以有效確保品質的穩定；⑶成型塑膠流動太好時，以防止毛邊產生採取低速射膠，但不得使原料冷卻固化為原則，待熔融樹脂通過肉厚處再提高射速快速充滿模穴，流痕（是熔融脂逐漸以澆口為中心而呈現的條紋狀模樣）是最初流入模穴內的樹脂冷卻過快而與其次流入的樹脂之間形成的交界所致。⑷進膠口（即澆口）部位成型較厚的情況，射速太快會造成亂流，冷料易殘留通道而形成流痕，故應慢速低壓進膠推開冷料頭，使後面的塑料順利進入。
⑸射出成型工程中噴嘴部與模具接觸因模具冷卻水冷卻模具溫度較射嘴低，部分熱被模具帶走，噴嘴容易產生冷料頭，這些冷料頭射入模具中，會在澆口處阻塞而引起流紋或銀條狀痕跡，探取分段射出可以改善此不良。⑹精密細小零件，澆口尺寸精細，且多數模穴之澆口平衡製作上極困難不易，將澆口開同一尺寸大小再利用多段射出技術就可克服。⑺第一段低速射出與第二段高速射出之交界切換位置的改變，可以將熔接線區域性位移修正，如在外觀上明顯的部位移至較不明顯位置（如貼籤處）。
⑻凹陷與熔合不良現象在成型中是互相對立的，用此方法可同時改善；產品凹陷部位射速急降，充填表層至冷固後快速提高射速充填模穴，產生熔接線部位應採取快速射膠以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚處發生，它乃是熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致）。⑼在保壓過程中分段降低可使成型品殘留應力減小。⑽成型品薄而流動距離長的成型條件需高壓力能順利完成，但高速高壓射膠容易造成澆口部殘留應力，從而影響品質所以採取高速進膠，中速充填，低速保壓消除殘留應力，從而防止成品變形。
⑾模具冷卻方面來改善：若動模溫度低定模溫度高成型品不會發生內向翹曲，若動模溫度較高則成型品可能發生外向翹曲現象。⑿燒焦（是由於模穴內氣體壓縮燃燒引起的現象）最容易發生在分模線或熔接處，樹脂的表面呈現黑色碳化之痕跡，而需使空氣瓦斯能順利排出模穴，必須降低射速。
3樓：匿名使用者
亮花, 料有問題; 收水,退射坐射點料出來
4樓：匿名使用者
有大把的問題,那是要靠經驗來解決的.
注塑機基本問題怎麼除錯？
5樓：布樂正
進行效能測定
1、起動注塑機
零部件裝配除錯後起動注塑機，先手動（或點動），然後進行空載和負載測定。
2、調節負載變化速度由低到高，負載由小到大，系統壓力最高不能超過140kg/cm2，按規定標準測定效能。
3、擴大效能試驗範圍
根據需要，由區域性到系統逐步擴大效能試驗範圍。注意非故障區系統執行狀況。如效能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。
故障產生的原因：
1、油泵電動機安裝不同心。
2、連軸器鬆動。
3、油泵內部故障。
4、油位過低，從濾油網或接頭連線處吸入空氣到油液內。
5、從電動機使動軸處吸入空氣。
6、油汙堵塞濾油網。
7、回油管鬆動吸入空氣或油管在油麵上，混入空氣到油液中。
6樓：駝馱維保
注塑機除錯還要看你遇到的是什麼問題，射膠速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵引數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設定點到另一個設定點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表面速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。駝馱網建議採用以下這種速度分段原則：
1）流體表面的速度應該是常數。
2）應採用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。
3）射膠速度設定應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。
4）射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應力。
7樓：權元思
成型品質改善原因分析： 一、 未射飽 (缺料) 1.射出壓力不足； 2.
保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足； 5.
射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小； 7.射出速度不夠快； 8.
射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足； 11.
注塑週期太快，預熱不足； 12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄) 14.
模具排氣不足； 15.模具進料不均勻； 16.冷料井設計不合理； 17.
冷料口太小，方向不合理； 18.模穴內塑膠流向不合理； 19.模具冷卻不均勻； 20.
注塑機油路不精確、不夠快速； 21.電熱系統不穩定，不精確； 22.射嘴漏料,有異物卡住； 23.
料管內壁、螺桿磨損，配合不良； 二、 毛邊 (飛邊) 1.射出壓力和壓力太大； 2.鎖模高壓不夠； 3.
背壓太大； 4.射出和保壓時間太長； 5.儲料延遲和冷卻時間太長； 6.
停機太長，未射出熱料； 7.射出壓.保壓速度太快； 8.
螺桿轉速太快,塑膠剪下，磨擦過熱； 9.料管溫度太高.流延； 10.
模溫太高、模腔冷卻不均勻； 11.注塑行程除錯不合理； 12.保壓切換點，射出終點太大； 13.
模具裝配組合不嚴密； 14.合模有異物,調模位置不足； 15.鎖模機構不平行、精確； 16.
頂針潤滑、保養不足； 17.滑塊、斜導柱配合壓不到位； 18.模腔鑲件未壓到位，撐出模面； 19.
進料口設計分佈不均勻合理； 20.產品設計導致某處內壁太薄和結尾處太遠； 21.小鑲件組合方式不合理,易發生變形； 22.
鑲件因生產中磨損、變形、圓角； 23.鑲件未設計穩固性、未抱合，加固； 24.模腔內排氣槽太深； 三、 氣泡 (氣瘡) 1.
射出、保壓壓力不足； 2.背壓太小、原料不夠紮實； 3.射出速度太快； 4.
儲料速度太快； 5.料管溫度太高,模溫太低； 6.材料烘乾溫度、時間不足； 7.
射退太多； 8.注塑週期太長；(預熱時間增加) 9.加料位置不足，射出終點太小； 10.
前、後鬆退位置太長； 11.機器油壓不穩定； 12.料管、螺桿壓縮比不夠； 13.
原料下料、攪拌不均勻； 14.料管逆流,有死角； 15.模具進料口太小、模穴內流動不夠快速； 16.
冷料井設計不當,冷料進入模穴； 17.模具冷卻不當,模仁溫度太高； 18.產品設計內壁太厚,內應力不均勻； 19.
原料新增劑不當,易分解析出； 四、 銀紋 (流紋) 1.射出壓力太小； 2.保壓壓力太大； 3.
背壓壓力太大； 4.射出速度太慢，保壓速度太快； 5.模溫、料溫不夠高； 6.
射出、保壓時間太長； 7.注塑行程除錯不當、保壓切換點太大； 8.原料未烘乾、含水太多； 9.
原料流動性不好，粘度太高； 10.注塑機射出不夠快速、精確； 11.模具進料口太大或太小； 14.
模具設計加工方式不合理,整體模腔太多； 15.注塑機溫控不夠穩定、精確； 16.料管逆流或內部有死角； 17.
射嘴漏料與灌嘴配合不足； 18.螺桿頭(分流梭)不合理或斷裂； 19.進料口太小,模穴內流向繁雜； 六、 塑體發脆 1.
射出保壓不足； 2.背壓太小、原料不夠紮實； 3.背壓太大,剪下、磨擦熱量增加； 4.
射速太慢,未充分結晶； 5.模溫太高,原料過火、分解、變質； 6.模溫太低,未充分結晶； 7.
射出、保壓時間不足； 8.停機時間和週期時間太長； 9.儲料時間太長； 10.
次料新增太多或粉塵太多； 11.原料強度、韌性不夠，粘度不夠； 12.新增劑不合理,或新增太多； 13.
原料未充分烘乾； 14.模穴內結構不均勻,結合處太遠； 15.模具進料不均勻,冷料井不夠； 16.
產品設計內壁太薄,無輻助加強； 17.注塑機溫控不穩定、精確； 18.料管逆流或內部有死角； 19.
頂出不合理,塑體應力增加，產生破裂； 20.塑體後期冷卻處理不當,易龜裂；
8樓：煒林納改性料
一、溫度控制
1、料筒溫度
注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於**或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分佈不同所致，塑料在不同型別的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度
噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的「流涎現象」。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的效能。
3、模具溫度
模具溫度對製品的內在效能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、效能要求，以及其它工藝條件(熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑週期等)。
二、壓力控制
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力
(背壓)採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方釐米。
2、注射壓力
在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型週期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型週期，也稱模塑週期。成型週期直接影響勞動生產率和裝置利用率，因此在生產過程中，應在保證質量的前提下，儘量縮短成型週期中各個有關時間。在整個成型週期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。
注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3~5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為2~120秒(特厚製件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製品尺寸準確性有影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴於料溫、模溫以及主流道和澆口的大小。
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱效能和結晶效能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應以保證製品脫模時不引起變動為原則，一般約在5~120秒鐘之間。
冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型週期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及兩化的程度等有關。
注塑機為什麼開模會一開到底，注塑機開模到底怎麼回事
為你轉動心絃 注塑機開模會一開到底，具體解決方法如下 在全自動執行時，是否開模到位後，還在進行持續開模動作而不進行下一個託模動作。若是，則會出現週期時間警報，確定開模實際位置到設定位置或過沖，檢視開模輸出點是否得電 注意開模多點輸出 若無得電，則是油路出現問題。若得電，則程式異常。若可正常完成一週期...
海天注塑機開合模途中會出現頂針未退回電路板訊號燈短接常
在開模為160mm距離內時開合模正常，機器能正常工作，但在開模距離為170mm距離外就出現頂針退位未止不合模，將頂針系統歸零後在做一模也如此，應該是頂針限位開關沒接觸到，檢查一下調整即可。注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型裝置。...
為什麼注塑機熔膠同射膠時座臺電磁閥前進油閥電源會亮燈而且有壓
鑫 你好，你電腦座進訊號以經給電腦了才會出現你說的情況。星之虹機電 注塑機按座臺進或退 電腦上的座臺進 退和熔膠三個指示燈同時亮，是 的故障？請求指點。 國家計劃販霸八成退被 按鍵壞或者電腦及按鍵面板壞了！注塑機座退後，射膠的時候為什麼座臺進 15 日榮 你進退座電磁閥心磨損，閥心漏油。是不是高壓時...