1樓：強哥四十了
1.施工準備階段
瀝青混凝土路面施工準備階段包括：
a. 基層驗收；
b. 材料、機械裝置的檢查；
1.1基層驗收
基層分新建和利用原路面兩種。高等級公路要求除臨土基第一層底基層可路拌施工外，均採用集中拌和、機械攤鋪的方法進行施工。為提高路面的平整度從基層開始就嚴格掛線施工，達到施工技術規範要求的各項指標。
目前為提高工程質量減少路面裂縫多在上基層上每隔15—20米切縫鋪設土工格柵或土工布撒佈改性瀝青處理。在原有路面上鋪築瀝青混凝土也應嚴格驗收，對瀝青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以處理。對有較大波浪的地方應在凹陷處預先鋪上一層混合料，並予以壓實，不必考慮攤鋪厚度的均一性。
1.2材料、機械裝置的檢查
1.2.1原材料
瀝青混合料拌和前應嚴格按照設計檔案及規範要求選擇好各種材料。必須對材料**、材料質量、數量、**計劃、材料場堆放及儲存條件等進行檢查。
瀝青混合料中使用的粗集料，通常是2—3種不同規格的石料經摻配組成。在施工過程中要保證有穩定的合格礦料級配，就要求在石料的供料和收料過程中，保證不同規格碎石顆粒要有一致性。保持瀝青混合料級配組成的一致性對瀝青混合料各項技術指標的穩定性非常重要。
路面施工所用的礦料數量較大，加之施工單位流動性強，施工單位很少有自己組織的石料加工廠。同時按照「因地制宜，就地取材」的原則利用當地生產的材料。現在社會上生產碎石材料的廠家都屬於建材部門或地方的集體或個人所有，生產的材料又是常用於水泥混凝土。
而水泥混凝土對集料規格的要求與瀝青混凝土對集料的要求是不同的，瀝青混凝土路面材料對砂、石料的質量和規格要求更高，因為它在相當程度上要依靠集料的嵌擠作用形成路面強度並保證結構的穩定性。
實踐中認識到，同一個工程從多個廠家購進石料，會出現品種雜，而且規格上參差不齊的現象。名義上是同一規格粒徑的石料，出自不同廠家，甚至是一個廠家由不同型號機器加工的石料，其材料級配也是有差異的。用這些碎石直接摻配後生產的瀝青混凝土混合料，由於不同規格集料級配的不均勻性，常導致混凝土的質量難以保證。
因此在室內實驗認定的各廠家生產的石料性質、強度等指標合格的基礎上，選取生產量能滿足需用的一或二個廠家的石料。如能採用對進場的各家不同規格的集料進行二次篩分的工程措施，使分離出的不同規格的集料配比均勻一致。就更多可保證拌制的瀝青混凝土混合料礦料級配組成的均勻性，從而保證瀝青混凝土質量的穩定性。
1.2.2施工機械
施工前應對拌和廠及瀝青路面施工機械和裝置的配套情況、效能 、計量精度等進行檢查。拌和前特別要注意瀝青拌和樓電子秤的準確度。從而保證骨料、粉料、瀝青等各種物料配比精度。
攤鋪裝置的選型也很重要，德國abg423型全自動找平攤鋪機，整幅一次攤鋪（全寬12m），能很好控制攤鋪厚度和表面平整度。
2．試驗段的試鋪
高階公路面層在施工前應鋪築試驗段。試驗段的長度應根據實驗目的確定，宜為100~200m。試驗段宜在直線上鋪築。分試拌及試鋪兩個階段，包括下列實驗內容：
2.1據瀝青路面各種施工機械相匹配的原則，確定合理的施工機械、機械數量及組合方式。
2.2試拌確定拌和機的上料速度、拌和時間、拌和溫度等操作工藝。
2.3通過試鋪確定：透層瀝青的標號與用量、噴灑方式、噴灑溫度；攤鋪機的攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等操作工藝；壓路機的壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度及遍數等壓實工藝；以及確定鬆鋪係數、接縫方法等。
2.4範規定的方法驗證瀝青混合料配合比設計結果，提出生產用的礦料配比和瀝青用量。
2.5建立用鑽孔法及核子密度儀法測定密度的對比關係。確定瀝青混凝土或瀝青碎石面層的壓實標準密度。
2.6定施工產量及作業段的長度，制訂施工進度計劃。
2.7全面檢查材料及施工質量。
2.8定施工組織及管理體系、人員、通訊聯絡及指揮方式。
在試驗段的鋪築過程中，應認真做好記錄分析，直接取得一手施工資料。在正式路段上施工時，要按照試驗段施工時所取得的試驗資料進行施工。
3.施工階段
施工階段包括：瀝青混凝土混合料的拌和、運輸、攤鋪、接縫處理及碾壓。
3.1瀝青混凝土混合料的拌和
瀝青混合料的拌和機械、拌和時間、拌和溫度、熱礦料二次篩分、瀝青用量等是影響瀝青混凝土路面穩定性和平整度的重要因素
瀝青混合料必須在瀝青拌和廠採用拌和機械拌制。可採用間歇式拌和機或連續式拌和機拌制。當工程材料從多處供料、**或質量不穩定時，不宜採用連續式拌和機。
瀝青混合料拌制時，瀝青和礦料的加熱溫度應調節到能使拌和的瀝青混合料出廠溫度（石油瀝青120~165攝氏度；煤瀝青80~120攝氏度）。混合料溫度過高時，影響瀝青與集料的粘結力，從而影響到混合料的穩定性。
瀝青混合料拌和時間要以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定。間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為30~50s（其中幹拌時間不得少於5s），連續式拌和的拌和時間由上料速度及拌和溫度調節。
拌和廠拌和的瀝青混合料應均勻一致、無花白料、無結團成塊或嚴重的粗細料分離現象。如發現不合格時應及時調整 。
3.2瀝青混凝土混合料的運輸
混合料的運輸採用較大噸位的自卸汽車運輸。從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運輸過程中注意加蓋蓬布，用以保溫、防雨、防汙染。
瀝青混合料運輸車的用量應較拌和能力或攤鋪速度有所富餘，保證攤鋪機連續不間斷攤鋪。注意卸料與攤鋪機之間的距離，防止碰撞攤鋪機或倒在攤鋪機外，引起攤鋪不均勻，影響路面的平整度。
3.3瀝青混凝土混合料的攤鋪
在合格的基層上按規定撒佈透層、粘層、鋪築下封層後，可進行混合料的攤鋪。首先進行施工放樣。準確的施工放樣避免基準鋼線的重度影響，其鋼支柱縱向間距不宜過大，一般5~10米並用緊線器拉緊。
同時要加強監視，防止現場人員擾動，造成攤鋪面的波動。攤鋪前，還要及時進行立柱、橫坡度、厚度等項指標的檢查，發現問題及時處理。
攤鋪機攤鋪速度勻速行使不間斷，藉以減少波浪和施工縫，試驗人員隨時檢測成品料的配比和瀝青含量，及時反饋拌和廠，及時調整。設專人消除粗細集料離析現象，如發現粗集料窩應予剷除，並用新料填補。此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁用薄層貼補法找平，以免貼補層在使用過程中脫落壓碎，引起面層推移破裂。
攤鋪中的質量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，臺階），混合料離析、裂紋、拉溝等。
① 粉料過多，溫度不當，砂石未完全烘乾，機械猛烈起步和緊急剎車，刮料護板安裝不當均可引起裂紋。
② 瀝青含量過多或過少，礦粉含量不足；骨料尺寸與攤鋪厚度不協調；振搗樑與熨平板的相互位置調整不當，振搗樑、熨平板底面磨損；刮料護板安裝不當，熨平板接縫處理不當等引起拉溝。
③ 供料速度不勻；機械起步和剎車過猛；攤鋪速度不均勻；熨平板工作迎角調整過當攤鋪機發動機或驅動鏈條鬆緊度未調好均會引起小波浪。
④ 熨平板底面磨損或嚴重變型時，鋪層容易產生裂紋和拉溝，故應及時變換。有時熨平板的工作迎角太小，也會使鋪層的兩邊形成裂紋或拉溝。調整熨平板的前緣拱度，並在試鋪中多次調整，直到能鋪出具有良好的鋪層為止。
如果多次調整仍消除不了上述缺陷，就應該更換熨平板的底板。當礦料中的大顆粒尺寸大於攤鋪厚度時，在攤鋪過程中該大顆粒將被熨平板拖著滾動，使鋪層產生裂紋、掛溝等。所以應嚴格控制礦料粒徑，使其最大尺寸在規範之內。
混合料的配比不當，會產生全鋪層的裂縫，因為振搗樑在攤鋪過程中混合料進行搗實的同時，還要將它向前推移。如果混合料的大顆粒過多，就會出現全鋪層的大裂縫。為了消除這種裂縫，有時可將熨平板加熱進行熱熨，但大多數情況下需要改變混合料的配比。
⑤ 輪胎攤鋪機氣壓超限（一般為0.5~0.55mpa），攤鋪機宜打滑；氣壓過低，機體會隨礦料重量變化而上下變動，使攤鋪層出現波浪。
履帶式攤鋪機履帶鬆緊超限將導致攤鋪速度發生衝脈，進而使鋪面出現搓板。履帶或輪胎的行駛線上因卸料而灑落的粒料未清除，該部分攤鋪厚度易突變。
⑥ 被頂攤的運料車剎車太緊，使攤鋪機負荷增大，或料車倒退撞擊攤鋪機或單側輪接觸、另側脫空等會引起速度變化或偏載，使鋪面出現凸楞。施工中往往第
一、二車料質量較差，注意取捨或調劑使用。
⑦ 自動熨平裝置中，掛線不緊，中間出現撓度，會引起鋪層波浪。
⑧ 採用冷茬法攤鋪時，其縱向接茬由於密實度不夠，行車不久往往會出現坑窪和裂縫。因此必須注意接茬的重疊量，並在前一條攤鋪帶未被弄髒或變型之前就攤鋪後一條。
3.4瀝青混凝土面層的碾壓
保證路面達到設計的密實度和良好的平整度，是瀝青路面攤鋪碾壓階段的主要工作目標。達到此目的關鍵是要使瀝青混合料在適當的溫度下實施碾壓。尤其是初壓階段，應儘量在規範要求的溫度範圍內的較高溫度下短時間完成。
這就要求在施工組織上拌和機和攤鋪機在單位時間內的工作量必須匹配，即拌和量略大於攤鋪量,使混合料鋪築在緩慢、均勻、連續不斷的條件下進行，並作到邊鋪邊壓。
對於發生推移現象的面層，要及時取樣做馬歇爾試驗和礦料級配試驗。從現場觀察和試驗資料上分析，推移的原因如下：
① 集料過於密實，面層起骨架作用的大顆粒骨料相應較少；
② 瀝青混合料瀝青含量相對較高；
③ 下層頂面有浮料無及時清理乾淨或有風沙浮塵的影響，造成區域性推移。
對略有推移的瀝青混合料，一般情況下是集料的時段性級配不均勻造成的。一般來說，其各種技術指標基本上是符合要求的。可採用調整碾壓的方法。
實踐證明初壓溫度低時推移較為嚴重，初壓在120--130℃溫度條件下，短時間內完成是提高壓實質量的最佳方式。
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