1樓：匿名使用者
一 模具設計方面的控制
1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等著多方面使用者的技術要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產品3d尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。
2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。
3、在不妨礙注塑件產品功能及圖案造形的前提下，儘可能簡化模具的加工方法。
4、分型面的選擇是否適當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。
5、推頂方式是否適當，採用推杆、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰當。
6、側面抽芯機構的採用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。
7、溫度控制用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構迴圈糸統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。
8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當。
9、各類模組與模芯熱處理變形影響及標準件的選用是否合適。
10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴 r，澆口套孔徑等是否匹配合適。
等等這些方面進行綜合分析準備，從產品件初始階段就應受到嚴格控制。
二 工藝製造方面的控制
雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要儘可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。
1、選擇經濟適應的機床裝置，作2d和3d的加工方案。
2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具製造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。
3、這裡提一下有關英國塑料協會 （bpf） 的成形件尺寸誤差產生原因及其所佔比例的分配情況：
a：模具製造誤差約1/3 ，b由模具磨損產生的誤差1/6 c 由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3， d 預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6
總的誤差=a+b+c+d， 因此可見模具製造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。
三 通常生產方面的控制
塑件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此儘量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射週期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理效能處於最佳狀態，當然這還有一個除錯的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
2、壓力與排氣的調整控制：
注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在除錯模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度儘量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控制
有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。
2樓：韌普利
1.產品投影面積；
2.產品體積（壁厚、料厚）；
3.外形幾何尺寸精度和數量及表面要求、後續工藝要求（如上色、噴油等）；
4.產品需求數量；
5.配套成型裝置（如：注塑機型號、衝壓幾型號等) 。
模具設計技術引數有哪些
3樓：匿名使用者
模具從產品材質上分兩大類，塑膠（含橡膠及電木）和五金。從原理上分就更多了，如注塑（含氣輔成型模、多色、填料、疊層等成型模）、吸塑、吹塑、壓塑、擠塑、衝壓、壓鑄、熱壓、粉末壓鑄、澆鑄（翻砂模、消失模）、等。
雖然模具型別不同模具設計技術引數各有不同，但無論哪種模具都有幾個共用的引數：
1.產品投影面積；
2.產品體積（壁厚、料厚）；
3.外形幾何尺寸精度和數量及表面要求、後續工藝要求（如上色、噴油等）；
4.產品需求數量；
5.配套成型裝置（如：注塑機型號、衝壓幾型號等) 。
4樓：匿名使用者
引數太多，各類模具的不一樣，如壓鑄模：零件大小，複雜程度，壓鑄機的選擇，分型面的選擇，等等，難以確切的回答
注塑模具有哪幾部分組成？
5樓：李李李
注塑模的基本結構根據其使用功能,可分為:成型零件、澆注系統、導向機構、頂出裝置、側向分型與抽芯機構、冷卻加熱系統和排氣系統等七個部分。
1、成型零件
它是指構成模具型腔的零件,主要包括:凸模、凹模、型芯、成型杆、成型環及鑲塊等零件。
2、澆注系統
它是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。普通澆注系統是由主流道、分流道、澆口、冷料穴等組成。
3、導向機構
在塑料模具中,主要有定位、導向、承受一定側壓力的作用,保證動、定模合模準確。合模導向機構由導柱、導套或導向孔(直接開在模板上)、定位錐面等組成。
4、頂出裝置
主要起將製件從模具中頂出的作用,由頂杆或頂管或推板、頂出板、頂杆固定板、復位杆及拉料杆等組成。
5、側向分型與抽芯機構
它的作用是,脫開側向凸模或抽出側向型芯,通常包括斜導柱、彎銷、斜導槽、楔緊塊、斜滑塊、斜槽、齒輪齒條等零件。
6、冷卻加熱系統
它的作用是,調節模具工藝溫度,由冷卻系統(冷卻水孔、冷卻水槽、銅管)或加熱系統組成。
7、排氣系統
它的作用是,將型腔內的氣體排除,主要由排氣槽、配合間隙等組成。
6樓：山東吉**科
一般來說包括七個部分：
澆注系統
成型零部件，即型腔
排氣結構
推出結構
側抽芯結構
合模導向結構
加熱冷卻系統
塑料注塑模具說明書怎麼寫的？要包含什麼內容
目錄摘要 前言1模具的三維造型 2該塑件材料分析和工藝性分析 2.1材料分析 2.2工藝分析 3擬定的成型工藝 3.1製件成型方法 3.2製件成型引數 3.3確定型腔數目 4澆注系統的設計 4.1製件在模具中的位置 4.2確定澆口形式及位置 4.3流道設計 4.4冷料穴設計 5成型零部件的設計 5....
注塑模具保養用什麼潤滑油，怎麼保養，多長時間保養一次
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