1樓：匿名使用者
這是國標設計規範規定的：單向偏差對於軸用（-）號，對於孔、孔深、槽寬、槽深及槽長用（+）號，其餘均用雙向正負偏差（±）。
公差等級尺寸分段
0.5～3 >3～6 >6～30 >30～120 >120～400 >400～1000 >1000～2000 >2000～4000
f(精密級) ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 -
m(中等級) ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2
c(粗糙級) ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4
v(最粗級) ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8
你所要加工的孔，剛好在同一尺寸分段裡。所以是同一公差等級。
2樓：匿名使用者
您可以問問江蘇啟力鍛壓機床****的老總，他是衝壓行業的專家。
3樓：匿名使用者
因為要考慮工件在加工過程中衝頭的磨損和批量生產的最大經濟效益 有空多交流[email protected]
是不是衝孔都是正公差，而落料都是負公差？為什麼？
4樓：機械直通車
第一bai，不能使
用「都」字，應該用「通du常」、「大多情
zhi況下」dao這樣的字眼；
第二，回你的意思正好反了。
不論對孔還答是落料，一般分有後續加工和不再進行後續加工之說；另外還有是否有配合件之說。
對於衝孔，如果有配合件而無後續加工，那麼最好採用正公差；而如果沒有配合件，或者有後續加工，那麼最好還是採用負公差為好。這樣不至於沒有加工餘量。
對於落料，則相反。
僅供參考
5樓：匿名使用者
落料時以凹模尺寸為基準，上偏差為0，是負公差
衝孔時以凸模尺寸為基準，下偏差為0，是正公差
關於衝孔樁的驗收
6樓：匿名使用者
這個每個施工班組做的不一樣，像我們現在這個工地，300條衝孔樁，打的差不多了，情況和你說的有些相似，設計入巖深度為50公分，有效樁長不低於四米，一般在到達巖面的時候我們施工方會打**給現場監理，甲方代表到現場，開始取樣，一般到巖以前都是邊打邊迴圈的，因為樁這個時候基本上都是土，不迴圈是不行的，等監理、甲方代表取完樣確認到巖後（來現場以前都要看超前鑽報告的，我們是幾條樁參考一個資料），確認入巖到終孔這段時候一般很小迴圈，原因很簡單，一起迴圈的話最後可能撈不到巖樣，一般是樁機操作人員先用測量繩量了過後，確認有50公分了，打**給現場施工員，施工員通知甲方，監理單位，人在來的路上才開始迴圈的，這個時候撈出來的巖樣，無論是色澤，質量等都是最好的。最後補充一點，你所謂的入巖巖樣和終孔巖樣混在一起，這個很正常，做為施工方，我可以負責的告訴你，入巖的時候（中風化或微風化層），也就是監理方甲方看到的時候，說實話這條樁已經入巖了至少10-20公分了，不然根本不可以有巖樣上來，當然這個也是根據樁長來說的，我這裡講的都是15-30米深的樁，甲方和 監理方也是理解的，所以他們在確定入巖的時候雖然只看到了很少很少的樣子，他們也不會計較，當然前提是終孔的時候巖樣一定要很好。
做為監理方，你需要掌握的是：是否入巖，是否是孤石、是否是夾層、入巖巖面是否完整、清孔是否達到要求、砼灌注質量這幾個方面你注意到了，特別是清孔和灌注混凝土這兩關，把好了，一點問題都沒有。
7樓：匿名使用者
其實無論幹什麼都要講究一個效率的問題，所以我做了這麼多年的樁基施工，經驗告訴我邊打邊迴圈是不現實的，因為泥漿要求達到一定的濃度才能打的動，如果太清就會導致空底的碎石上不來，錘頭也就打不下去；如果太濃又會導致粘錘頭，並且打在濃物上又消耗了太多的動能，同樣也打得慢。綜上所訴，有經驗的機長就會把握這個度，打得又快又好！希望這個答案你能滿意。。。
衝孔模具間隙問題？
8樓：焦迎迎
衝孔模的結構與一般落料模相似。但衝孔模有其自己的特點，特別是衝小孔模具，必須考慮凸模的強度和剛度，以及快速更換凸模的結構。在已成形零件側壁上衝孔時，要設計凸模水平運動方向的轉換機構。
（1）側壁衝孔模
衝壓圖2.7.4b)零件側壁孔，a)圖是依靠固定在上模的斜楔1來推動滑塊4，使凸模5作水平方向移動，完成零件側壁衝孔（也可或衝槽、切口等）。
斜楔的返回行程運動是靠橡皮或彈簧完成。斜楔的工作角度α以 40°～45°為宜。40°的斜楔滑塊機構的機械效率最高，45°時滑塊的移動距離與斜楔的行程相等。
需較大沖裁力的衝孔件，α可採用 35°，以增大水平推力。此種結構凸模常對稱佈置，最適宜壁部對稱孔的衝裁。圖c)是採用的是懸臂式凹模結構，可用於圓筒形件的側壁衝孔、衝槽等。
毛坯套入凹模體3，由定位環7控制軸向位置。此種結構可在側壁上完成多個孔的衝制。在衝壓多個孔時，結構上要考慮分度定位機構。
（2）單工序多凸模衝孔模
圖2.7.5所示為單工序多凸模衝孔模，電機轉子片37個槽孔全部均在一次衝程中完成。
衝孔前將毛坯套在定位塊14上，模具採用雙導向裝置。模具靠導柱6與導套7對上、下模導向,同時,卸料板通過導套8與導套7滑配,使卸料板以導套為導向,增加了工作的可靠性與穩定性。推件採用推件力較大的剛性裝置，對於多孔沖模或卸料力較大的工件,能可靠地卸下衝件。
1-上模座；2-標記槽凸模；3-凸模墊板；4-凸鏌固定板；5-槽形凸模；6-導柱；7、8-導套；9-卸料板；10-凹模；11凹模套圈；i2-下墊板；13-下模座；14-定位塊；15-推杆螺釘；16-推板；17-打杆
（3）衝小孔模
這副模具衝制的工件如圖右上角所示。工件板厚4mm，最小孔徑為0.5㎜。
模具結構採用縮短凸模長度的方法來防止其在衝裁過程中產生彎曲變形而折斷。採用這種結構製造比較容，凸模使用壽命也較長。這副模具採用衝擊塊5衝擊凸模進行衝裁工作。
小凸模由小壓板7進行導向，而小壓板由兩個小導柱6進行導向。當上模下行時，大壓板8與小壓板7先後壓緊工件，小凸模2、3、4上端，露出小壓板7的上平面，上模壓縮彈簧繼續下行，衝擊塊5衝擊凸模2、3、4對工件進行衝孔。卸件工作由大壓板8完成。
厚料衝小孔模具的凹模洞口漏料必須通暢，防止廢料堵塞損壞凸模。衝裁件在凹模上由定位板9與1定位，並由後側壓塊10使衝裁件緊貼定位面
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。開啟模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。
拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與衝頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。
更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。
裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理乾淨，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾淨，在導柱和凸模匯入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反覆幾次。
如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間衝壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.
03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護.
。3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。
檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。
4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生鬆動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成衝切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對衝切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集儲存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。
另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。
二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的衝壓生產中，針對衝壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的衝壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．衝件毛邊.
(1)原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或鬆動； e、模具上下錯位。
(2)對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整衝裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、衝壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，衝切形狀簡單；h、應急措施。
(2)對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；c、控制衝壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必須退磁（衝鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。
減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低衝速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、衝壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；f、材質較軟；g、應急措施。
(2)對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改衝裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
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