1樓：盛星竹
螺紋；啃刀；亂扣；螺距不正確；中徑不正確；螺紋表面粗糙；車多線蝸桿（多線螺紋）分頭精度不正確 ，螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面連續凸起和溝槽。在機械製造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛，用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法，在臥式車床（如ca6動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對刀）。
在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1%d左右（d140）上能車削米制，英寸制，模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關係；即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。它們的運動關係是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪轉到進給箱；由進給箱經變速後（主要是為了獲得各種螺距）再傳給絲槓；由絲槓和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關係。
在實際車削螺紋時，由於各種原因，造成有主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決，車削螺紋常見故常及解決方法如下： 啃刀 ，故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。
解決方法： 1.1 車刀安裝得過高或過低：
過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，照成啃刀現象：過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲槓與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自代表被加工工件直徑）。 1.
2 工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削的切削力，因而產生過大阻力，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成的切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。 1.
3 車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時對刀加以修磨。
2樓：6529滅韓彌坊
螺紋的加工可在車床上車削螺紋,銑床上加工,也可採用絲錐、板牙加工。其中車床上加工是最常用的方法。在車床上加工常採用普通刃磨螺紋車刀或者機加成型螺紋梳車刀。
通常用螺紋成型車刀車削螺紋,由於這種刀具結構簡單,適用性高、修磨簡單,是加工單件、小批生產的螺紋工件最常用方法;用機加成型螺紋梳刀車削螺紋,此結構的刀具不僅能消除螺紋加工時常見的螺紋齒頂毛疵現象,既光潔,又無大、小平頂扣現象,螺紋頂部質量完全合格。但由於該刀具結構複雜,適用在中、大批量生產車削短螺紋工件過程中。
3樓：v5172024閃刻
1螺紋車刀材料的選擇。螺紋車刀的材料常規有高速鋼和硬質合金兩種，車刀材料的選擇是否合理，對車削效率和加工質量有較大的影響。高速鋼螺紋車刀，由於刃磨比較方便，容易得到鋒利的刃口，而且具有韌性好、刀尖不易爆裂的優點，在車削塑性材料螺紋工件時，應選用高速鋼螺紋車刀。
它的缺點是高溫下容易磨損，在車削脆性材料螺紋時（如鑄鐵、鑄銅等），應儘可能不採用高速螺紋車刀，而採用耐磨和耐高溫效能較優越的硬質合金螺紋車刀。
2刀尖角的刃磨與測量。螺紋刀尖角的精度直接決定螺紋的牙型角，必須正確刃磨，這與保證螺紋精度有很大關係。為了保證磨出準確的刀尖角，在刃磨時應用角度樣板來測量，測量時把刀尖角和角度樣板對準光源，觀察兩者之間的縫隙，並以此為依據進行修魔，直到無縫隙為止。
為了便於刃磨和裝刀，還要求刃磨外螺紋車刀時，刀尖角對分線應與刀杆基本平行，內螺紋車刀刀尖角平分線必須與刀杆垂直。刃磨時可先把車刀的一側刀刃磨好，使之符合要求後，再以此為基準刃磨另一側刃。
電腦平常都會出現什麼故障，電腦一般會出現哪些故障，改怎麼解決？
一 顯示藍天白雲圖的時間太長現象 啟動計算機時，windows系統會顯示藍天白雲圖，其顯示時間一般在半分鐘左右，然後就進入windows 的桌面。但有些使用者反映自己的計算機在啟動時，用於顯示藍天白雲圖的時間往往長達2 3分鐘，這是怎麼造成的？分析 顯示藍天白雲圖時，系統主要是在執行config.s...
車削螺紋時應注意什麼，車螺紋有哪些注意事項？
同春勇格 螺紋的切削工藝取決於所加工零件的結構和所採用的數控機床，通常採用切削 車削 銑削 磨削等工藝對工件進行加工，其中車削螺紋工藝最為常見。螺紋車削的進刀方式是由切削機床 工件材料 刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，下面簡單介紹下車削螺紋的常見問題有哪些 一 螺紋車削的精度問題 在數控車床上進...
機加工車削內螺紋及鏜孔時已出現振紋如何解決
刀具剛性不足，刀杆太長，工件轉速 吃刀深度 走刀量不合適，車刀的中心高 也就是刀尖的中心高 安裝時過高或過低等都會出現振紋。鏜孔刀的選擇 第 一 在保證不與孔壁相碰的情況下，儘可能選擇粗壯的刀杆，也就是儘量增加刀杆的截面積，以增加其剛性和強度 第 二 刀杆工作部分的長度大於孔的深度3 5mm即可，不...