1樓：匿名使用者
1、層壓板表面發花
層壓板表面發花一般有兩種情況：一種是表面出現白斑；一種是表面有麻孔。表面發花易出現在薄板中。
（1）白斑
白斑產生的原因： ①玻璃布含膠量低； ②膠布太嫩，在壓制時膠布上的樹脂流掉較多，形成白斑。
解決辦法： ①玻璃布的含膠量、可溶性樹脂含量，要在規定的範圍內；②壓制初期壓力不要太大，以防樹脂流失，形成白斑。
（2）麻孔
麻孔產生的原因： ①膠布太老，樹脂流動性差； ②壓制時壓力過小或受壓不均； ③壓制預熱階段時間長，加壓不及時。
解決辦法： ①選用含膠量較高、可溶性樹脂含量稍高的表面膠布；②加大成型壓力，增加襯紙數量，並經常更換； ③預熱階段時間不宜過長，加壓要及時。
2、層壓板分層
產生原因： ①膠布中有老膠布； ②膠布含膠量過小； ③成型壓力太低或加壓過遲。
解決辦法：嚴格檢查膠布質量，不合格的膠布不要用。壓制時掌握好加壓時機及注意保壓。
3、板芯發黑，四周發白
產生原因：膠布可溶性含量及揮發分含量過大。預熱階段，板料四周揮發物容易逸出，而中間殘留多，呈現板芯發黑，周圍發白。
解決辦法：降低膠布可溶性樹脂含量和揮發分含量，且防止膠布受潮。
4、膠布滑出
壓制時，膠布從鋼板中滑出來。在壓制環氧玻璃布板時比壓制環氧酚醛玻璃布板較為常見。產生原因：
①膠布含膠量多； ②膠布含膠量不勻，一邊高，另一邊低；③可溶性樹脂含量高；④壓制過程中預壓階段的升溫過快，起始壓力過大； ⑤壓機本身受力不勻。
解決辦法： ①嚴格控制膠布含膠量和可溶性樹脂含量在規定範圍內；②配布時注意膠布的搭配； ③如壓制時出現「滑移」情況，要及時關閉熱流，保持原來的壓力，注意滑移情況，待穩定後，再逐步加熱加壓，繼續進行壓制；④利用多層加熱板進行加壓時，將所有的加熱板固定。
5、層壓板粘鋼板
產生原因： ①疊料時沒放面子膠布，或者面子膠布中沒加脫模劑； ②鋼板上塗的脫模劑不均勻； ③壓制溫度過高。
解決辦法： ①面子膠布中要含有脫模劑，膠布要適當老一點，即可溶性樹脂含量稍低點；②鋼板上脫模劑要塗均勻，或改用聚丙烯薄膜作脫模劑； ③熱壓溫度要適當。
6、層壓板厚度不勻
層壓板的厚度往往會出現一邊厚一邊薄、中間厚邊緣薄的現象。產生原因：!板材一邊厚一邊薄是由於膠布含膠量不勻，或墊紙沒墊好； "板材中間厚邊緣薄是由於膠布的可溶性。
樹脂含量過大，預壓階段壓力較小，溫度高，壓制時四周流膠過多引起。
解決辦法： ①膠布搭配要均勻，襯紙要墊好墊均； ②膠布的可溶性樹脂含量要控制適當，預壓階段溫度不要太高，壓力適當提高，使膠布在受熱受壓下，其熔融的膠液能均勻流動，板材中間與邊緣同時凝膠，以達到板材厚度的均勻性。
7、層壓板翹曲
產生原因：主要是熱壓過程中，加熱板各部分的溫度差引起的熱應力和膠布含膠量不勻冷卻速度過快、出模溫度高以及玻璃布本身的內應力等，而引起板材翹曲。
解決辦法：加熱闆闆面溫度要勻，膠布搭配要合理，冷卻要緩慢，出模溫度要在#&』以下。玻璃布要採用低捻或
無捻布。
2樓：hi漫海
（1）表面麻孔 這種現象往往在薄板中易於出現，主要是膠紙布，特別是表面料含膠量偏小，可溶性樹脂含量偏低，樹脂的流動性差。其次是壓制時受壓不均，個別情況是由於預熱時間過長，壓力偏低。因此備薄板料時要特別注意膠紙布的可溶性樹脂含量不能偏低，並採用好的表面料，最好是薄板與厚板搭配一起壓制，以增加坯料的彈性，使受熱、受壓均勻。
如由於產品規格的限制，只有薄板任務， 則墊紙就要加厚一些且要經常更換，預熱時間不能太長，壓力要跟緊。另外在流膠時熱板溫度也不宜過高。
（2）表面不平、有楞 這種現象常發生在樹脂含量較大、可溶性較小的膠紙板中，由於樹脂流動性小，上膠時造成膠量不均的現象容易在層壓板的表面反映呈現不平和有楞現象。因此上膠時要注意膠量控制均勻，備料時注意各張材料顛倒調向180°，彌補上膠時造成的膠量不均，這樣表面狀況可得到改善。
（3）層壓板開裂 開裂現象主要發生在比較厚的紙、布板，嚴重時5mm以上的層壓板就有開裂現象。環氧酚醛玻璃布板不易開裂，這是膠的粘合力強的緣故。層壓板的開裂與樹脂粘合力有很大關係，當老化料夾入層壓板中間，層壓板就一定開裂，因此應當進行膠紙布的選料工作，把老化料挑選出來，不能混入坯料中。
此外膠紙布膠量過小又不均勻，壓力過低或打壓過慢，也易造成開裂。
（4）表面中部色深，四周發白 這主要是膠紙布揮發物大，在預熱時四周揮發物易逸出，中部揮發物殘留量大，因此四周發白而中間色深。這從板中部耐電壓比板邊發白處的耐電壓低就可判斷是揮發物所致。因此應當防止膠紙布吸潮，特別是膠紙布的可溶性樹脂含量過大，在熱壓時產生的低分子物相應增多，這時產生這種現象就更嚴重。
試驗證明低分子物比水分影響更大，實踐證明膠紙布揮發物在4%以下不產生白邊，6%以下控制預熱可以不產生白邊或很少白邊，大於6%白邊較大。
（5）表面壓裂 這主要是樹脂在流動時打壓過急，將底材壓壞，因此應嚴格控制膠紙布在流膠時打壓次數和壓力不能過高。環氧酚醛玻璃布板單位壓力超過7mpa（70kgf/cm²）就會壓破玻璃布。
（6）表面積膠 增強材料本身厚度偏差較大，引起膠量不均或上膠機的缺欠造成膠紙布某一位置膠量過大，流動性不均，預熱時熱板傳熱不均，可溶性樹脂含量大，樹脂流動時加壓過快。因此底材厚度偏差不能太大，膠紙布的膠量應均勻，減少可溶性樹脂的含量，在備料時要注意將一部分膠紙布顛倒調向180°，預熱時加壓不宜過快。注意排除管路、熱板冷凝水。
（7）層壓板厚度偏差大 厚度偏差常見的是邊緣厚中間薄，這主要是鋼板邊緣有楞不平所致。因此鋼板要注意保管，發現邊緣有楞應修平後再用。偏差大也有一邊薄的現象，這主要是膠紙布一邊偏老、一邊偏嫩，或熱板一邊溫度高、一邊溫度低，以及熱板傾斜所造成。
因此在備料時要注意將一部分膠紙布顛倒調向180°，管道進出**錯排列，預熱時注意排掉熱板、管道積水，以防熱板一邊溫度高，一邊溫度低，同時要經常檢查熱板傾斜並及時進行維修。厚度偏差還有中間部位厚邊緣薄，這主要是熱板久用出現的中部凹陷變形所致。應檢修熱板。
（8）板材滑出 壓制時，膠紙布從鋼板中滑出，尤其是壓制環氧酚醛玻璃布板時容易發生，一般稱為「跑料」。造成跑料的原因較多，如膠布膠量過大過嫩，兩邊膠量不均，備料不齊，裝料不正，預熱流膠時加壓過快過高以及熱板本身受力不均都會產生跑料現象，跑料會造**身裝置事故，一定要注意防止。在備料時使用同一批膠紙布，含膠量和可溶性基本保持一致，坯料擺齊、裝正，採取逐步升溫加壓。
如遇跑料情況，應關閉蒸汽降溫，但要保持足夠的壓力，觀察滑出情況，待穩定後再進行調整，然後逐步給汽升溫繼續壓制。
（9）粘鋼板或表面油花 這主要是脫模劑用量不適當造成的，內脫模劑如硬脂酸鋅、鈣、鋇、油酸等用量少，或外脫模劑擦得太少且不均勻就易粘鋼板，量多或擦脫模劑後未乾就放料易產生油花。因此要嚴格控制內脫模劑用量，需要擦外脫模劑，如地板蠟、矽橡膠等，脫模劑濃度要調配適當，要擦均勻，形成薄薄的一層，待幹後再放料。此外粘鋼板與鋼板表面質量有關，表面光潔程度差或處理不夠，都容易粘鋼板，有時因為工作粗心把本體料當成表面料，也會發生粘鋼板的現象。
（10）層壓板翹曲過大 這種現象往往會發生在7~15mm厚的紙板，翹曲的原因很複雜，如膠紙膠量不均，壓制時升溫、冷卻速度太快，卸料溫度過高，搭配方案不合理等，但主要是因為內應力造成。因此應儘量減少內應力產生，如升溫、冷卻時要緩慢給汽或冷水，防止層壓板受劇熱或劇冷。要有足夠的冷卻時間，不能任意縮短，當水壓不足時應適當延長時間。
搭配方案要注意層壓板受熱均勻，備料時儘量將膠紙布多調到幾次，這樣對減少翹曲是有好處的。
（11）耐電壓不合格 耐電壓不合格主要是薄板，因為薄板耐電壓標準比厚板高，熱處理工序取消後，薄板耐電壓常常達不到標準要求。薄板擊穿電壓與膠紙布的揮發物關係很大，實踐證明，當3020膠紙揮發物在4%以下時耐電壓合格，揮發物在4.5%~5%不穩定，5%以上合格率極低。
耐電壓不合格的層壓板採取熱烘處理，一般是有效的，但有些耐電壓很低的層壓板熱烘也不合格。熱烘勞動量很大，所以膠紙布應當儲存在乾燥庫中，切勿受潮。
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