1樓：匿名使用者
原因很多
要根據現場具體情況分析，才能找到問題根源及解決方案。比如料溫不夠，模具壓力過大等等
2樓：青島賽諾化工
（1）再生料含量太高，造成製件強度過低，減少回用料與新塑料混合的數量。
（2）溼度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂，異類的塑料雜質，檢查塑料中的雜質；徹底清潔射料缸；將料斗或料盛裝料機拆下並徹底清潔
有的成型製件並沒有區域性破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而abs和耐衝擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂杆推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。
白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋。
注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的
3樓：匿名使用者
開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有區域性破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而abs和耐衝擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂杆推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。
產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、藥品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂杆，使製件不彎曲、合理地脫模。
對於聚甲基丙烯酸甲酯（pmma）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多采用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（pc）、pvc等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。
聚碳酸脂（pc）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘餘應力的製品因溶劑、油、藥品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分佈平衡，製品上不要設計有銳角，還有要儘量避免製品的厚度差異。
只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。
根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。
然而，有的模具的區域性冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。
這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或儘量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘餘應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。
4樓：
裂痕一般是排氣不良造成的，或者模具有油汙，頂出時候頂裂的可能性也存在
5樓：匿名使用者
脫模不順、需要修模具
注塑產品開裂的原因有哪些
6樓：愛吃脖子
開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。注塑產品開裂主要有以下幾個方面的原因造成：
一、塑膠材料影響
塑件材料的選擇對產品開裂影響非常大，材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。
解決方法：
1、對於容易開裂的產品儘量選擇具有一定韌性的材料，參考材料物性表。
2、要合理比例新增二次料，切不可為了成本過多新增二次料，二次料對產品韌性影響非常大，重要產品甚至拒絕用二次料。
4、材料新增物比例要合理，如加玻纖的材料可以提高產品強度，但是產品會變脆韌性不好，容易斷裂。
5、選擇材料時一定要詳細分析產品的測試要求合理選擇，如：折彎測試、跌落測試、低溫測試等要求，根據材料物性表合理選擇。
二、產品結構影響
產品結構設計不合理是產品容易開裂的致命缺點。
產品設計工程師一定要結合模具前期評估工程師的建議，合理規避產品開裂風險，解決方案如下：
1、產品設計儘可能避免壁厚急劇變化的結構設計。
2、儘可能避免尖角，產品結構結合處最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。
3、產品薄弱區域或裝配受力區域要設計足夠的加強肋等助力結構。
4、產品設計時一定要根據模具評估工程師的澆口設計方案或模流分析來預判產品接合線位置，提前加強結構補強設計。
三、模具設計的影響
塑膠材料選擇和產品結構設計是根本，在充分考慮之後，就要從模具設計方面來避免產品開裂風險了。
解決方案：
1、澆口數量和位置要合理，儘量避免產品結構較弱的區域離澆口太遠或太近，太近會造成應力大變脆，太遠會造成壓力不夠結合強度不足。
2、澆口設計要考慮結合線位置，接合線不要再產品強度要求高的區域，如果無法避免要考慮模具排氣、模具溫度等方法改進接合線強度。
3、模具設計要考慮冷料，分段設計儲存冷料設計，如冷料井設計，不要讓過多冷料進入模腔。
四、注塑成型對產品開裂的影響
以上三項都考慮充分了，無法避免的就只有成型調機來改善了。
解決方法：
1、材料烘乾要合理，太乾材料會脆，水分多會形成氣泡，具體可參考材料物性表來判斷。
2、材料在料筒中的溫度和迴圈時間影響也非常大，料筒溫度太高和迴圈時間太長會使材料分解，材料變脆影響產品韌性，產品容易開裂，具體資料要參考模流分析和材料物性表調整合理範圍。
3、成型充填壓力太大和太小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據模流分析資料來調整。
7樓：匿名使用者
製品開裂，包括表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘膜、流道粘膜兒造成或創傷危機，開裂按時間分脫模開裂和應用開裂。裂紋是指開模或頂出時成型製品破裂。製品偏脆或者脫模不良時有時會產生裂紋。
頂出針的速度也會導致裂紋的產生，速度越快，則越容易發生破裂。
製品開裂的原因大致分析如下：
1、加工方面
①加工壓力過大、速度過快、充料越多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。②快速強拉制品易造成脫模開裂，應適當調整開模速度與壓力。
③適當調高模具溫度，使製品易於脫模，適當調低料溫防止分解。
④預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
⑤適當使用脫模劑，注意經常清除模面上附著的氣霧等物質。
⑥製品殘餘應力造成開裂。可通過在製品成型後立即退火熱處理來消除內應力，防止開裂。
2、模具方面
①頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才能防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。
②製品結構不能太薄，過渡部分應儘量採用圓弧過渡，避免尖角，倒角造成應力集中。
③儘量少用金屬嵌件，防止嵌件與製品的收縮率不同造成內應力過大。
④主流道足夠大使澆口料未來的及固化時脫模，易於脫模。
⑤對深底製品應適當設定脫模進氣孔，防止形成真空負壓。
⑥主流道襯套和噴嘴接合應防止冷硬料的拖拉而使製品黏在定模上。
3、材料方面
①再生料含量太高，製品強度過低，易造成開裂。
②溼度過大，造成塑料與水汽發生化學反應，降低強度兒造成頂出開裂。應遵守各材料的成型溫度，縮短停留時間以減少樹脂分解老化，強化乾燥條件抑制加水分解。還可以通過提高模具溫度和延長冷卻時間來提高製品的結晶化程度。
③材料本身不適宜加工環境或質量不佳，受到汙染都會造成開裂。
4、機臺方面
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會分解。減慢開模速度和頂出速度以減輕成型品所承受的負荷以減少裂痕。給成型製品的轉角處增加圓角以防破裂。
8樓：匿名使用者
原料: 硬度過大, 填充成份過多;
工藝:注塑壓力與溫度過低, 缺少保壓,模溫太低,有嵌五金件沒有預熱.
9樓：匿名使用者
這個要看開裂的樣品，開裂原因：1.應力大，2.材料有問題，3.是模具拉裂
注塑製品開裂，大家遇到過嗎？該怎麼解決？
10樓：abc愛寵物的
一、注塑工藝
1、若保壓時間過長，塑件受到過大壓力作用，會有較大殘餘應力，易使塑件因之而產生裂紋，對此，可適當縮短保壓時間。
2、若注射壓力過大，殘餘應力也隨之增大，這種應力易使塑件出現裂紋，對此，應適當降低注射壓力。
3、若注塑成型時必須採用較大注射壓力，為降低塑件中的殘餘應力，可減少熔體與模具的溫度，提高機筒與模具溫度，延長塑件的冷卻時間等，使取向的分子鏈能有時間可以得到恢復。
二、塑件
1、若塑件上出現輪廓急劇變化的地方，也是應力集中之處，最易產生裂紋，對此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應儘可能用大圓弧過渡。
2、對於帶有嵌人的塑件，由於金屬與塑料的熱膨脹係數差異很大，如熱塑性塑料的熱膨脹係數為鋼的6-11倍，鋁的3-6倍，因此，嵌件在塑料中會妨礙塑料的整體收縮，由此產生的應力將導致塑件出現裂紋，為減少或避免因有嵌件而出現的裂紋，可從以下幾方面入手：
首先，在選材上，儘量選用熱膨脹係數接近於樹脂的金屬，如鋅、鋁、銅等有色金屬等。
其次，將嵌件儘量安在高分子量樹脂製作的塑件中，這類樹脂抗裂紋性較強。
再者，應把嵌件周圍的塑料厚度變厚些，其最少壁厚將隨塑料品種的不同而異。
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