1樓：fly勇敢的心
要檢查出問題出在什麼地方.如果主軸軸承間隙大,就要調主軸間隙(車床主軸前軸承徑向間隙是可調的)。
尾座不同心不一定是尾座的問題,經常是由於頂尖的錐柄和頂尖軸線不重合。
再下來就是刀具問題:刀具的引數以及切削速度、走刀量、吃刀深度不合適，使切削過程中，切削瘤生成及消失的過程，會使工件加工面的尺寸隨之變化。加工長件時，要選用跟刀架或中心架。
普通車床是能對軸、盤、環等多種型別工件進行多種工序加工的臥式車床，常用於加工工件的內外迴轉表面、端面和各種內外螺紋，採用相應的刀具和附件，還可進行鑽孔、擴孔、攻絲和滾花等。普通車床是車床中應用最廣泛的一種，約佔車床類總數的65%，因其主軸以水平方式放置故稱為臥式車床。
2樓：焦水淼
數控車床加工程式的分析
在數控車削中，程式貫穿整個零件的加工過程。由於每個人的加工方法不同，編制加工程式也各不相同，但最終的目的是為了提高數控車床的生產效率，因此對於選擇最合理的加工路線顯得尤為重要。本文將從確定走刀路線、選擇合適的g命令等細節出發,分析在數控車削中程式的編制方法。
一、分析零件圖樣
分析零件圖樣是工藝準備中的首要工作，直接影響零件的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容：
分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。
分析形狀和位置公差要求：對於數控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。在車削中，如沿z座標軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法保證圓柱度這一形狀公差要求；又如沿x座標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。
因此，進行程式設計前要考慮進行技術處理的有關方案。
分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的引數。
二、合理確定走刀路線，並使其最短
確定走刀路線的工作是加工程式編制的重點，由於精加工切削程式走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點並結束加工程式所經過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。
使走刀路線最短可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進
給機構滑動部件的磨損。下圖1所
示為三種車錐方法，用矩形迴圈命
令進行加工，來分析一下走刀路線
合理確定。
圖1a為平行車錐法，這種方法是每次進刀後，車刀移動軌跡平行於錐體母線，隨著每次進刀吃刀，z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學者易懂。z向尺寸的計算方法是按公式c=d-d／l得出。若c為1：
10，含義是直徑x上去除1毫米，長度z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行程式設計，並且可以保證每一次車削的餘量相同使切削均勻。圖1b為改變錐角車錐法，是隨著每一次x向進刀，保持z向尺寸為圖紙尺寸,每一刀都改變了錐角的大小，只有最後一刀是圖紙要求的錐角大小。
這種車錐法可以不必進行每次z向尺寸的計算，但在加工中由於z向尺寸相同，使加工路線較長，同時切削餘量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合於錐面較短，餘量不大的錐體中。圖1c為階臺加工錐體法，這種加工法是每一次走刀軌跡平行於工件的軸線，加工出許多小的階臺，最後一刀車刀沿錐體斜面進行走刀，這種加工方法要先做1：1比例圖，否則易車廢工件，由於是臺階狀，所以餘量不均勻，影響錐面加工質量。
顯然，上述三種切削路線中，如果起刀點相同，則平行法車錐體路線最合理，生產中常用此法進行加工。
三、合理呼叫g命令使程式段最少
按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程式，其構成加工程式的各條程式即程式段。在加工程式的編制工作中，總是希望以最少的程式段數即可實現對零件的加工，以使程式簡潔，減少出錯的機率及提高程式設計工作的效率。由於數控車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能，除了非圓弧曲線外，程式段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程式得到，這時應考慮使程式段最少原則。
選擇合理的g命令，可以使程式段減少，但也要兼顧走刀路線最短。如加工上圖1的零件，如果毛坯均為棒料，可以用直線插補命令g01進行程式設計，也可以用矩形迴圈命令g90進行程式設計，還可以用複合迴圈命令g71進行程式設計，都可以加工該工件。
對於非曲線軌跡的加工，所需主程式段數要在保證其加工精度的條件下，進行計算後才能得知。這時，一條非圓曲線應按逼近原理劃分成若干個主程式段（大多為直線或圓弧），當能滿足其精度要求時，所劃分的若干個主程式的段數應為最少。這樣，不但可以大大減少計算的工作量，而且還能減少輸入的時間及記憶體容量的佔有數。
四、合理安排「回零」路線
在編制較複雜輪廓的加工程式時，為使其計算過程儘量簡化，既不易出錯，又便於校核，程式設計者有時將每一刀加工完後的刀具終點通過執行「回零」指令（即返回對刀點），使其全返回對刀點位置，然後在執行後續程式。這樣會增加走刀距離，降低生產效率。因此，在合理安排「回零」路線時，應使其前一刀終點與後一刀起點間的距離儘量減短，或者為零，即滿足走刀路線最短的要求。
五、合理選擇切削用量
數控車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要引數，包括切削深度、主軸轉速、進給速度。它們的選擇與普車所要求的基本對應一致，但數控車床加工的零件往往較複雜，切削用量按一定的原則初定後，還應結合零件實際加工情況隨時進行調整，調整方法是利用數控車床的操作面板上各種倍率開關，隨時進行調整，來實現切削用量的合理配置，這對操作者來說應該具有一定的實際生產加工經驗。
總之，數控車床的程式設計總原則是先粗後精、先進後遠、先內後外、程式段最少、走刀路線最短，這就要求我們在程式設計時，特別注意理論聯絡實際，並在大量的實踐中，對所學的知識進行驗證或修正，做到編制的程式最實用。
數控車床加工精度如何提高調整？
普通車床要怎麼才能最大保證精度
3樓：老馬
擦乾上機油最好， 精度不準，主要還是在主軸，不能撞車 要隨便下主軸，大小滑板，內保證有機油 ，特別是中滑板內的絲桿。
首先要保證你的床子好 不要太就 最起碼也得7成新，調整好卡盤 尾座 大中小託板。
一般的能到0.01mm 如果再高,就得將機床調整的非常好,但普通車床的主軸精度跳動量不會小於於0.001mm。
一般也就是檢測圓度、同軸度、平面度、垂直度、平行度等。
4樓：恆鑫木門
不用了 擦乾上機油最好 精度不準 主要還是在主軸 不能撞車 要隨便下主軸 大小滑板 內保證有機油 特別是中滑板內的絲桿 ... 一般的機床品牌我都用過 推薦你款 瀋陽機床 雲南 大連 最好用
5樓：匿名使用者
首先床子地基要打得牢固，床子水平要打準。使用是每天對各個加油點加油保持床子清潔，最好不要幹鑄鐵件。每個月對車床中託板、小託板、刀架進行拆解清洗。
車活得時候要合理使用車刀，長期大力切削對床子沒有好處。
如何提高數控機床的加工精度
6樓：匿名使用者
．1 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢
效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產週期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一，國際生產工程學會（cirp）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。
在轎車工業領域，年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。
從emo2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空執行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國cincinnati公司的hypermach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60 000r/min。
加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國dmg公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，並且超精密加工精度已開始進入奈米級(0.01μm)。
在可靠性方面，國外數控裝置的mtbf值已達6 000h以上，伺服系統的mtbf值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。
為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展，應用領域進一步擴大。
如何提高車床加工精度
7樓：濟寧鈦浩機械****
一、提高切削質量的途徑
切削加工質量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、幾何形狀和各表面間相互位置）和表面質量（包括表面粗糙度、殘餘應力和表面硬化）。隨著技術的進步，切削加工的質量不斷提高。18世紀後期，切削加工精度以毫米計；20世紀初，切削加工精度最高已達0.
01毫米；至50年代，切削加工精度最高已達微米級；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影響切削加工質量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、工藝方法和加工環境等方面。
要提高切削加工質量，必須對上述各方面採取適當措施，如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質量、合理安排工藝、改善環境條件等。
二、減小機床工作誤差
通常採用的方法有：①選用具有足夠精度和剛度的機床。②必要時可以採取補償校正的方法，如在螺紋磨床或滾齒機上，根據事先測得的機床傳動鏈誤差加裝誤差校正裝置，以校正機床的傳動系統誤差。
③採用機床夾具來保證加工精度，如利用鏜模加工箱體上的孔系，使孔距精度由鏜模決定而不受機床定位誤差的影響。④防止機床熱變形對加工精度的影響。⑤消除機床內部振源和採取隔振措施，以減少振動對加工精度和粗糙度的影響。
⑥提高機床自動化程度，如採用主動測量或自動控制系統，以減少加工過程中的人為誤差。
三、正確選用切削工具
應採用耐磨性好的刀具，合理選用刀具幾何引數，並仔細地研磨刃口，使其光滑而鋒利。例如用磨具加工，一般選用較細、較硬磨粒的磨具，砂輪要正確和及時地修整。
四、提高毛坯質量
工件毛坯要具有均勻的材質和加工餘量，同時採用適當的熱處理，如時效處理、退火、正火、調質等措施以消減內應力，並改善材料的切削加工性。
五、合理安排工藝
採用合理的工藝程式；正確選用切削用量，以減小切削力和切削熱的影響，並防止產生自激振動；嚴格選用經過長期檢測的切削油配方，使切削油對切削區進行充分冷卻和潤滑；選擇工件的安裝定位基準和夾緊方式時，注意減小安裝誤差和工件變形。
六、改善環境條件
保持加工環境清潔；對外部振源和熱源採取隔離措施；精密加工在恆溫、恆溼和防塵的條件下進行。
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