1樓：匿名使用者
沒有準確的資料，只有經驗，，
問的問題就不是很專業的，不懂多少，
有了材料 還要有裝夾剛性，刀具剛性，刀具尺寸，餘量，圖紙要求的精度等等的條件
不是能統一回答的，其實具體的還是要靠加工現場的情況來確定轉速和進給量，
隨時調整隨時修正
下面我講一下我的操作情況，我是做臥式鏜銑的
灰鐵，銑平面，假設200--300的銑刀盤，轉速100--200之間，最快250，進給量1--2毫米 吃刀10毫米
鑽孔，高速鋼的鑽頭，40的鑽頭，轉速60--150之間 進給0.4--1毫米之間隨著鑽頭的大小改變，轉速及進給也要改變，
立銑刀和鍵槽銑刀，轉速60--80 進給0.4--0.8
鏜孔，粗鏜。假設直徑100的孔，鏜杆60粗，長度200，轉速200--300 進給0.26--0.
63 精鏜：餘量0.8--1.
2 ，轉速350--550.進給 0.1--0.
17鉸刀，切削餘量0.1，加火油，轉速15--30，進給0.6--1.5毫米
以上是我的經驗，前提條件是你的刀具一定要磨好，
我始終感覺機夾刀，總是沒有手工磨得刀具好用
2樓：匿名使用者
數控鉸刀一般為高速鋼刀具，線速度一般在10-20左右，根據你的鉸刀的直徑大小，可以根據切削速度公式來切換。進給的一般給每轉進給0.1mm
3樓：happy木木
轉速60 進給50-100 （進給可以機床手動調整）
4樓：
似的大大滴滴答答滴滴答答滴滴答答滴滴答答滴滴答答滴滴答答
加工中心鉸刀進給和轉速怎麼選擇
5樓：匿名使用者
鉸刀進給速度和轉速的選擇：合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
核心引數：
切削深度t：在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效、措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。
數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
切削寬度l：一般l與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般l的取值範圍為：l=（0.6～0.9）d。
6樓：
鉸削用量的選用
1、鉸削餘量鉸削餘量是留作鉸削加工的切深的大小。通常要進行鉸孔餘量比擴孔或鏜孔的餘量要小，鉸削餘量太大會增大切削壓力而損壞鉸刀，導致加工表面粗糙度。餘量過大時可採取粗鉸和精鉸分開，以保證技術要求。
另一方面，如果坯餘量太小會使鉸刀過早磨損，不能正常切削，也會使表面粗糙度差。一般鉸削餘量為0.1~0.
25mm，對於較大直徑的孔，餘量不能大於0.3mm。有一種經驗建議留出鉸刀直徑1~3%大小的厚度作為鉸削餘量（直徑值），如，φ20的鉸刀加φ19.
6左右的孔直徑比較合適：20-(20*2/100)=19.6 對於硬材料和一些航空材料，鉸孔餘量通常取得更小。
2、鉸孔的進給率鉸孔的進給率比鑽孔要大，通常為它的2~3倍。取較高進給率的目的是使鉸刀切削材料而不是摩擦材料。但鉸孔的粗糙度ra值隨進給量的增加而增大。
進給量過小時，會導致徑向摩擦力的增大，鉸刀會迅速磨損引起鉸刀顫動，使孔的表面變粗糙。標準鋼鉸刀加工鋼件，要得到表面粗糙度ra0.63，則進給量不能超過0.
5mm/r，對於鑄鐵件，可增加至0.85mm/r。
3、鉸孔作的主軸轉速鉸削用量各要素對鉸孔的表面粗糙度均有影響，其中以鉸削速度影響最大，如用鋼鉸刀鉸孔，要較好的粗糙度ra0.63;m,對中碳鋼工件來說，鉸削速度不應超過5m/min,因為此時不易產生積屑瘤，且速度也不高；而鉸削鑄鐵時，因切屑斷為粒狀，不會形成積屑瘤，故速度可以提高到8~10m/min。通常鉸孔的主軸轉速可選為同材料上鑽孔主軸轉速的2/3。
例如，如果鑽孔主軸轉速為500r/min，那麼鉸孔主軸轉速定為它的2/3比較合理：500*0.660=330r/min
拓展資料：
關於鉸刀
鉸刀是具有一個或多個刀齒，用以切除已加工孔表面薄層金屬的旋轉刀具，鉸刀具有直刃或螺旋刃的旋轉精加工刀具，用於擴孔或修孔。
鉸刀因切削量少其加工精度要求通常高於鑽頭. 可以手動操作或安裝在鑽床上工作。
7樓：匿名使用者
所謂鉸刀實際就是搪孔，精搪通常單邊餘量0.03-0.1，轉速300-1000，以不會叫刀為準，進給30-100間合適
8樓：匿名使用者
轉速不要超過150 f不高於28
當然也要看鉸刀材質及加工材質 以d10合金鉸45鋼為例 s80 f20 這是經典的配比 安全穩定
數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算
9樓：假面
主軸轉速=1000vc/πd
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。
而根據salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。
10樓：秋風
1:主軸轉速=1000vc/πd
2:一般刀具的最高切削速度(vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具vc=18m/min；硬質合金刀具vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.
3mm/r）
主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：①主軸轉速：一種是g97 s1000表示一分鐘主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。
另一種是g96 s80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。
進給速度也有兩種g94 f100表示一分鐘走刀距離為100毫米。另一種是g95 f0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。cad/cam技術的發展，使得在數控加工中直接利用cad的設計資料成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及程式設計的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝檔案。
現在，許多cad/cam軟體包都提供自動程式設計功能，這些軟體一般是在程式設計介面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，程式設計人員只要設定了有關的引數，就可以自動生成nc程式並傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機互動狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求程式設計人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在程式設計時充分考慮數控加工的特點。本文對數控程式設計中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了**，給出了若干原則和建議，並對應該注意的問題進行了討論。
一、數控加工常用刀具的種類及特點
數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連線刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。數控刀具的分類有多種方法。
根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，採用焊接或機夾式連線，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如複合式刀具，減震式刀具等。根據製造刀具所用的材料可分為：
①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量佔總數的80%～90%。
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
⑴剛性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及熱變形小；
⑵互換性好，便於快速換刀；
⑶壽命高，切削效能穩定、可靠；
⑷刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間；
⑸刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
⑹系列化，標準化，以利於程式設計和刀具管理。
二、數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數控程式設計的人機互動狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的效能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：
安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，儘量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具**關係極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程式規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標準刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。程式設計人員應瞭解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整範圍，以便在程式設計時確定刀具的徑向和軸向尺寸。
目前我國的加工中心採用tsg工具系統，其刀柄有直柄（三種規格）和錐柄（四種規格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控加工中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①儘量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應儘可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
三、數控加工切削用量的確定
合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
⑴切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。
數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
⑵切削寬度l。一般l與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般l的取值範圍為：l=（0.6～0.9）d。
⑶切削速度v。提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關係比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。
另外，切削速度與加工材料也有很大關係，例如用立銑刀銑削合金剛30crni2mova時，v可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。
⑷主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：
式中，d為刀具或工件直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
⑸進給速度vf
vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vf可選擇得大些。
在加工過程中，vf也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到裝置剛度和進給系統效能等的限制。
加工中心鉸刀進給和轉速怎麼選擇
鉸刀進給速度和轉速的選擇 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本 半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率 經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書 切削用量手冊，並結合經驗而定。核心引數 切削深度t 在機床 工件和刀具剛度允許的情況...
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